Month: septembre 2011

MUDA et MURA: si on en parlait encore…

Alain Patchong 2 Comments

Dans ce post, je reviens sur MUDA et MURA, leur traitement et le coût élevé qui peut résulter de  prise de mauvaise décisions. Tout est expliqué sur le dessin ci-dessous.

Très souvent, au début de toute initiative d’amélioration, une usine (ou une ligne) se trouve dans la situation A. Elle est caractérisée par le fait qu’il y a du muda (stocks et de la surcapacité) qui permet d’absorber des perturbations (variations ou mura). Dans cette situation, l’usine est confrontée aux coûts (coût = $$) liés à la présence des stocks et de la surcapacité. La situation D représente l’état idéal. Comme nous le savons tous, c’est celle où l’usine n’aurait plus ni MUDA ni MURA (coût = Ø). Il ya deux voies possibles pour passer de A à D. La première, celle qui est la plus utilisée, consiste à chasser tout de suite le muda  (qui à la propriété alléchante d’être très visible et d’avoir un gain facilement estimable). Cela veut dire que l’usine  passe par la situation C. C’est le chemin le plus couteux (coût = $$$) ou encore le « chemin du feu ». La meilleure approche consiste à passer par l’étape B (coût = $). Le « chemin d’or » passe par l’élimination de la variabilité avant celle de tout autre gaspillage.  Voilà, ce post est le dernier sur une série que j’ai consacrée aux 3 M (MUDA, MURA, MURI). Je pense avoir fait le tour du sujet…

 

MUDA, MURA et MURI : dans quel ordre les mettre en œuvre ?

Alain Patchong 1 Comment

Dans mon post précédent, j’ai abordé le sujet de l’initiation et la formation aux 3 M. Ce post porte sur leur application. Ici l’ordre d’importance est complètement inversé.

  • MURI est le point de départ. Dans la pratique il faut s’assurer avant toute initiative d’amélioration que la dimension ergonomie est bien prise en compte. On ne peut pas durablement demander aux opérateurs de mieux travailler si leurs conditions de travail laissent à désirer. De même, on n’est pas raisonnable de mettre en œuvre une amélioration si elle dégrade les conditions de travail
  •  MURA vient en deuxième position car après s’être occupé des conditions se travail, la stabilité est la condition sine qua none pour appliquer tout autre outil d’amélioration. Autre raison de la prééminence MURA sur MUDA. Tout Muda est par définition confiné alors que la variabilité, si elle n’est pas expressément absorbée ou confinée, se propagera dans tout le système et créera d’autres variabilités et des gaspillages comme un cancer. D’où l’importance de la réduction de la variabilité.
  • MUDA vient en dernier, contrairement, à la pratique. Est-il nécessaire de rappeler que les 7 gaspillages se trouvent dans les tâches cycliques et que leur élimination n’est bénéfique que si ces tâches sont vraiment répétables ce qui requiert une certaine stabilité. D’où la nécessité de réduire la variabilité au préalable. Le potentiel de gain financier consécutif à la réduction des 7 gaspillages  peut être très important. Voilà l’une des raisons qui pousse le gens à s’orienter vers ce type d’initiative en premier…

Au final, en association la  phase d’initiation et d’application, on arrive au « V » apparaissant dans le dessin du post précédent. Eh oui encore un autre « V »… Comme « Victoire » ?

MUDA, MURA et MURI : dans quel ordre s’initier ou l’enseigner

Alain Patchong Leave a comment

Je voudrais dans ce post revenir sur les 3 types de gaspillages identifiés par Toyota : Muda, Mura et Muri. Comme je l’ai signalé dans un précédent post, le type de gaspillage le plus connu et que l’on retrouve dans la plupart des formations et chantiers lean et le Muda avec ses 7 composantes : TIM WOOD (Transportation, Inventory, Motion, Waiting, Overproduction, Overprocess, Defects). Les deux autres M, les plus oubliés, sont au moins aussi important que le MUDA. 

La réalité est la suivante : les 3 M (ou MU) ont  une importance différente. Cette importance varie selon que l’on soit en phase d’initiation ou d’application.

En phase d’initiation (objet de ce post), 3 points sont à noter :

  • Il est préférable de commencer par MUDA parce que de tous les gaspillages, celui-ci est le plus simple à voir et à identifier. En général, il suffit d’observer l’opération pendant quelques cycles. Très souvent, si l’opération est cyclique, un seul cycle suffit largement.
  • Le deuxième M doit être MURA. Il est se voit également très simplement par le biais de l’observation. Cette fois, il ne suffit pas de quelques cycles mais de bien plusieurs cycles. En effet, les pannes (aléatoires) et les arrêts fréquentiels (déterministes) ne n’apparaissent qu’après de longues observations. Cet exercice porte un nom en Japonais : le Tachinbo (ou Tachimbo). Pour info,  ce terme a une autre signification en japonais : prostituée (les similitudes entre la personne qui observe pendant des heures une machine et la prostituée qui reste sur le trottoir pendant de longues heures pour d’autres raisons sont évidentes)
  • Le dernier M, le MURI, est encore plus complexe à l’initiation que les précédents. En effet, quand il s’agit d’opérateurs, on parle d’ergonomie et on ne s’improvise pas Ergonome… Là il faut une bonne formation !

Dans le post suivant, j’aborderai la phase application des 3 M.

 

 

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