Month: juillet 2011

Avez-vous essayé le travail en équipe?

Alain Patchong 6 Comments

L’une des pièces maîtresses du lean est le travail en équipe. Je voudrais, dans ce post, montrer très rapidement que « 10 personnes au tour d’une table auront beaucoup plus de chances de trouver la solution à un problème qu’une seule, fut-elle très intelligente ». Le travail en équipe ou la collaboration (en ce qui concerne les entreprises) est une formule exponentiellement puissante car cela permet aux gens « ordinaires » d’accomplir des prouesses. Cela est très important pour deux raisons au moins : 1/ il est, par définition, plus facile de trouver des profils « ordinaires » par opposition aux profils « exceptionnels » : 2/ les gens au profil ordinaire sont susceptibles d’être utilisés dans plusieurs domaines contrairement aux personnes « expertes » qui sont quelquefois très bonnes dans un domaine bien précis mais nettement moins compétentes ailleurs. Pour illustrer mon propos, je dirais qu’un groupe de gens « ordinaires » est comparable à un couteau suisse.

Vous pouvez trouver ci-dessous une surface qui donne la probabilité de résolution d’un problème en fonction du nombre de personne et de la compétence moyenne individuelle. Pour simplifier les choses j’ai considéré que tous les membres de l’équipe avaient le même niveau de compétence qui peut aller de 0 à 1. Compétence 0 signifie que la personne a une probabilité nulle de trouver la solution au problème posé sur le temps imparti. Compétence 1 signifie que la personne a une probabilité égale à 1 de trouver la solution au problème posé sur le temps imparti. On peut observer la puissance du travail d’équipe!  Ce type de fonctionnement est malheureusement très souvent ignoré dans nos organisations. Certes, on en parle beaucoup mais la pratique n’est pas à la hauteur des paroles. Pourquoi ? Deux raisons à cela : nous n’avons pas pris la mesure de sa puissance ou tout simplement parce que nos modes de fonctionnement ne le favorisent pas (e.g., système de rémunération).

Mon conseil : Arrêter de chercher l’Homme providentiel (rare) qui va résoudre vos problèmes tournez vous vers des gens « ordinaires » qui se trouvent autour de vous et faites-les travailler en équipe !

Il y a « stocks » et « stocks »

Alain Patchong Leave a comment

Toutes les personnes qui connaissent un tant soit peu le lean ont appris que le stock fait partie des 7 gaspillages qu’il faudrait éliminer. Deux raison sont généralement avancées à cela : 1/ le fait que les stocks masquent les problèmes et empêchent de progresser (raison la plus importante pour les industriels), 2/ le cash immobilisé par les stocks. Ce dernier point est l’argument favori des dirigeants – « cash is king ! ». Ce que l’on n’oublie souvent de souligner est que les stocks les plus importants à éliminer sont du WIP (work in process) ou plus précisément les stocks qui se trouvent dans le process de fabrication. Les stocks de matières premières se trouvant en amont peuvent quelques fois être utiles pour protéger votre outil de production de la variabilité en amont (fournisseurs, trafic, …). Ceux de produits finis vous assureront une protection contre les perturbations en aval (demande clients chaotique, trafic, …). Au final il convient de ne pas oublier que le principal ennemi ici est la variabilité. Ces stocks vous permettront de lisser votre production, pré requis de l’application de tout autre outil du lean. Certes, ces stocks vous coûteront en cash mais si vous les gérez très bien en les tenant hors de votre process, ils ne masqueront pas les problèmes (le point négatif le plus important des stocks). Dernier argument pour ceux qui ne sont convaincus que quand « Toyota le fait » sachez que même Toyota utilise un important stock de produits finis pour justement lisser sa production et ne pas subir la variabilité de la demande client ! Il y a donc bien stocks et stocks…

Le lean est une bulle ?

Alain Patchong 2 Comments

Aujourd’hui le lean est partout, dans les usines où les choses on commencé, mais également dans le management, dans la santé, dans le management de projets, dans l’engineering, dans l’immobilier, dans la banque, dans la finance, dans l’informatique… Et j’en passe. Cela a toutes les caractéristiques d’une bulle. L’histoire nous apprend que toutes les bulles finissent par exploser… L’histoire nous apprend aussi que l’on a vu pareil comportement concernant le fordisme avec des échecs cuisants sans un domaine comme celui de la construction des maisons. Une autre chose que nous apprend l’histoire : il n’existe pas de panacée. Cela dit, il est possible que le lean tienne plus longtemps que ces ancêtres. L’une des raisons tien à sa définition. Question simple : « qu’est-ce que le lean ? ». La plus simple définition dont j’ai connaissance est : « faire plus avec moins ». C’est exactement la finalité de toute personne impliquée dans un « business ». La question fondamentale à ce niveau est comment fait-on pour « faire plus avec moins ? Y a-t-il une façon lean de le faire ? » ou alors : « tout ce qui permet de faire plus avec moins peut être appelé lean ». Aujourd‘hui il y a un peu de confusion : le lean est en train de devenir « tout et rien »… Par exemple, dans certaines entreprises, toutes les améliorations sont reportées sous la bannière « lean ».

Voici ma position sur ce sujet : pour fondamentalement et durablement améliorer quoi que ce soit il est indispensable d’en avoir une bonne compréhension : on n’améliora pas ce que le comprends pas, une lapalissade qui vaut la peine d’être rappelée. La leçon que nous apprend l’histoire de Toyota est celle-là : de la copie des pratiques américaines dans les années 50 jusqu’à ce jour…. Il n’ya pas de panacée, il faut comprendre en combinant pratique et réflexion, test et analyse : comme un « chercheur »… Si c’est cela le lean alors qu’il vive longtemps !

Le produit ou le process ?

Alain Patchong Leave a comment

Il y a quelques années, j’ai eu l’opportunité de visiter en quelques mois d’intervalle une usine d’un constructeur allemand de voitures haut de gamme et une usine Toyota. Toutes les deux visites étaient publiques et pas spécialement organisées pour moi. Les deux visites étaient également bien organisées mais un point de différence important m’a frappé. Le constructeur allemand était plus ouvert et l’on pouvait quasiment  pénétrer dans les lignes et d’ailleurs la visite était effectuée à pieds. Inversement, le constructeur nippon faisait tout pour limiter l’accès aux lignes et d’ailleurs la visite se faisait en petit trains. Je me suis alors demandé ce que signifiait cette différence d’approche ? L’explication qui m’a semblé la plus évidente est la suivante : Toyota, constructeur de véhicules « low cost » considère qu’une bonne partie de sa valeur ajoutée se trouve dans le process alors que le constructeur allemand de voitures haut de gamme se focalise davantage sur le produit et peut se permettre d’ouvrir littéralement ses usines au grand public… La frugalité de l’outil de production n’est pas un objectif en soit, le plus important est de pérenniser le « rêve » au travers de ses produits. Ces deux modèles conduisent à des stratégies différentes et ont une importance dans l’application du lean au quotidien. C’est aussi en cela que copier les solutions de Toyota peut être un exercice risqué…

Le tropisme « Croissance » égal « Volume » des constructeurs d’automobiles

Alain Patchong Leave a comment

Dans le secteur de l’automobile, pourquoi quand on parle croissance on l’exprime toujours en termes de nombre de voitures supplémentaires ?

La croissance de manière générale dans une entreprise caractérise l’augmentation du chiffre d’affaire. Pour simplifier les choses, dans le secteur d’automobile on peut donc l’exprimer par : Ventes = coût moyen véhicule x nombre de véhicules vendus.

Alors d’où vient que les constructeurs d’automobiles ne retiennent dans cette équation que le terme « nombre de véhicules vendus » ? Comme l’histoire récente de Toyota l’a montré, cette interprétation partielle peut mettre en danger l’existence même d’une entreprise. Je pense que les constructeurs d’automobiles auront fait d’énormes progrès quand ils sortiront de ce tropisme. Croissance peut signifier autre chose qu’ « augmentation de volume ». Pour être direct, je pense que les entreprises les plus robustes dans l’économie actuelles sont celles qui sont sorties de ce tropisme « Croissance » égal « Volume ». Sujet à suivre dans mes prochains posts.

Retour

Alain Patchong 3 Comments

La charge de travail due à de récents changements professionnels m’ont amenés à suspendre mes posts sur ce blog. Mon absence est également due à ma forte implication dans un projet sur lequel je reviendrai prochainement. Je suis de retour avec la volonté d’essayer de publier en moyenne 1 post par semaine. Pour ce faire, j’essayerai de faire des posts plus courts  (environs 10 lignes) sur des sujets plus concis. Au plaisir d’échanger de nouveau avec les uns et les autres