Pourquoi Apple ne peut par rapatrier toute sa production d’iPhones aux US.

Nous sommes dans l’une de ces réunions que le président américain tient avec les CEO de la Silicon Valley. Barack Obama demande à Steve Jobs « Que faudrait-il pour que Apple rapatrie sa production d’iPhones aux US ».  Réponse claire de Steve Jobs : « La production des iPhones ne reviendra pas aux US ». Pourquoi dit-il cela de manière si définitive ? Cet article du New York Times l’explique très bien. Je ne vais pas en faire le résumé car il s’agit d’un article très long. Toutefois, malgré sa longueur, je le conseille vivement  à toute personne du monde industriel. Il est très instructif.

Bien que le surcoût du rapatriement de la production des iPhones aux US soit d’environ 65$, ceci n’est pas le principal blocage. En effet, les marges substantielles d’Apple peuvent encore lui permettre ce luxe. Selon l’article du NYT, les points bloquants seraient ailleurs. En voici, pêle-mêle, quelques uns :

  • Le manque de flexibilité : l’article raconte l’épisode d’un changement tardif sur un nouvel iPhone qui a entrainé un retard dans l’arrivée des écrans. Dans le récit, Foxconn (le fabricant chinois des iPhones)  montre comment il est capable de lancer la production en très peu de temps : on réveille 8.000 opérateurs qui logent dans les environs, on donne à chacun un biscuit et du thé et voilà l’usine redémarre 30 minutes plus tard et atteint son cadence de croisière de 10.000 iPhones par jour  en moins de 96 heures. Prouesse impossible dans tout autre pays au monde!
  • Toujours dans le domaine de la flexibilité, le journal précise : si Foxconn a besoin de modifier des vis ou de changer quoi que ce soit … Eh bien, le fournisseur se trouve au bout de la rue… Pas loin. Cela souligne l’importance du footprint des fournisseurs.
  • Un autre exemple : celui de la disponibilité des ressources. Le NYT souligne que pour produire les iPhones Apple avait estimé qu’il faudrait 8700 ingénieurs méthodes pour s’occuper des postes de travail des 200.000 opérateurs nécessaires pour produire les iPhones. Selon les dirigeants d’Apple, il aurait fallu au minimum 9 mois pour trouver autant d’ingénieurs méthodes aux US. En Chine cela a pris 15 jours !

Eh bien, voilà quelques exemples qui illustrent bien ce que j’appelle le « Syndrome de Tasmanie ». Même l’industrie US, dont l’amélioration a permis de créer près de 600.000 emplois ces 5 dernières années,  ne peut pas rapatrier tous les emplois partis. En France, où nous continuons à détruire des emplois en quantité dans l’industrie, le challenge est encore d’un autre niveau.

Le « Syndrome de Tasmanie », suite…

Ceci est la suite du post précédent. L’histoire de la Tasmanie, pour faire court , est celle d’un peuple qui, il y a plusieurs milliers d’années avait développé des outils plutôt sophistiqués pour assurer la vie au quotidien. Autre point intéressant, ce peuple se nourrit à 20% de poisson. Il s’agit donc, selon toute probabilité, de gens qui maitrisent bien  les techniques de la pêche. La fonte de glace (find periode glaciale) entraîne l’élévation du niveau de la mer (100 mètres). Du coup, leur territoire se trouve séparé du continent. Les habitants y vivent donc en autarcie pendant ~12.000 ans. Leur mode de vie évolue différemment de celui de ceux restés sur le continent.  Au 18ème siècle quand les premiers explorateurs européens accostent cette île, qui sera appelée la Tasmanie, que découvrent-ils? Eh bien, des gens qui ne mangent plus de poisson et qui ne savent plus pêcher. Ils observent  également que le niveau de technicité des outils a drastiquement baissé. Bien que les deux phénomènes ne soient pas forcément liés, ils illustrent la même idée : l’activité maintien et développe le savoir-faire et les ressources nécessaires. L’une des explications que donnent les ethnologues au sujet de la « dégradation » du niveau des outils  est qu’après la séparation du continent, le climat est devenu plus chaud et la nourriture plus accessible, du coup ce peuple n’a plus eu besoin de maintenir ou développer des outils très sophistiqués pour se nourrir ou se couvrir. Ce principe s’applique à l’industrie également : pour produire, l’industrie a besoin de ressources au sens générique du terme : les hommes avec un certain savoir-faire, les méthodes, la matière première et les machines (le fameux : man, methods, material and machines). Que se passe-t-il quand on décide de faire revenir la production en France ?  S’il est possible de faire revenir relativement facilement les méthodes et le machines, trouver les hommes bien formés et surtout le réseau de fournisseurs localement est la partie la moins évidente. Ceci peut rendre le retour de certaines activités industrielles en France tout simplement impossible malgré la baisse drastique du coût de production (via l’automatisation, la baisse des charges ou autres). Les plus difficiles à réintégrer sont surtout les activités qui sont parties il y a longtemps. La décision d’outsourcing est donc une décision de grande importance qui va au delà des enjeux présents. C’est également un gage sur le futur… Illustration sur un exemple chez Apple dans le prochain post.

The « Tas Syndrome »…

Non ce n’est pas une maladie… « Tas » c’est le diminutif de Tasmanie. Il s’agit donc, en français du Syndrome de Tasmanie.  Avant  d’expliquer cette expression, revenons sur le post précédent pour poser la question suivante : « la baisse du prix de la robotisation et l’augmentation du coût de la main d’œuvre en Chine signifie-t-il que du jour au lendemain en cliquant sur un bouton on va faire revenir la production en France ? » La plus courte réponse est « NON ». Pourquoi ? Tout d’abord, en plus du fait que tous les postes ne peuvent pas être automatisés, le coût de la main d’œuvre ne se résume pas seulement à celui des opérateurs. Il y a également la main d’œuvre dite indirecte qui peu représenter jusqu’à la moitié du coût de la main d’œuvre totale. L’autre ensemble de raisons peuvent se regrouper sous ce que j’appelle le Syndrome de Tasmanie. L’histoire de la Tamanie est plutôt connue. Si vous ne la connaissez pas, pas de soucis, je vous laisse la lire. J’y reviendrai au prochain post et prendrai l’exemple d’Apple. En voici un condensé en anglais. En résumé, comme l’indique le titre : « The curious case of the people who forgot how to fish ».

Produire moins cher en France qu’en Chine!

Je viens de suivre un reportage sur TF1 qui portait sur les usines de PSA en Chine. Le journaliste y annonce que le coût de la main d’œuvre à Wuhan est de 5€ / heure. Dans le même reportage, on y apprend que le coût horaire atteind 8€ autour de Shanghai. Cela donne à réfléchir quand on sait qu’un robot du type Universal coûterait environ 5€ / heure (selon ses distributeurs). Un robot peut complètement remplacer un opérateur sur plusieurs tâches.  Il convient de noter qu’à 8€/ heure on est déjà au dessus du taux horaire dans bon nombre de pays européens : la Roumanie certainement mais aussi d’autres, plus proches, tels que la Pologne et le Portugal. On se rapproche des salaires tchèques. En réalité, les informations que je possédais sur les taux  horaire en Chine étaient un peu moins élevées, mais comme nous le savons tous, la Chine est un pays-continent où les disparités salariales peuvent être très importantes. Si les informations de TF1 et celles des distributeurs de robots sont vraies, alors on peut dire que dans certains  cas, il est désormais possible de produire en France à coût moins élevé qu’en Chine….

La compétitivité : et si l’expertise en était la clé ?

Ci-dessous, un article préparé pour introduire mon livre. Il reprend quelques thèmes déjà publiés sur ce blog —–

Ces derniers mois, le mot « compétitivité » était le mot à la mode. Les hommes politiques ont enfin pris la mesure de l’importance de l’industrie. Simplement, on en est resté au stade de gimmicks. Certes, le débat s’est élargit et dépassé le cercle des politiques. Ainsi, on a beaucoup entendu les économistes, à la suite des politiques, nous expliquer comment il fallait baisser le coût de la main d’œuvre en France afin de s’aligner sur les coûts allemands. La question de compétitivité n’étant pas une équation à une seule variable, on ne saurait s’enfermer dans ce débat sur le coût de la main d’œuvre. Si cela était le cœur du problème, il n’y aurait plus d’usine au Japon (si proche de pays very low cost tels que la Chine, le Vietnam, les Philippines et autres,…). L’une des raisons pour laquelle le débat s’est cristallisé sur cette question est l’absence des industriels… Très concrètement, le coût de la main d’œuvre perd beaucoup de son importance si on automatise. Certes l’automatisation peut être  consommatrice de cash mais bien effectuée (smart automation), elle peut permettre d’avoir un coût global de production (investissement et exploitation) plus faible, augmentant ainsi la rentabilité des entreprises qui n’auraient donc plus à aller la chercher dans les pays dits low-cost. D’aucuns appellent cela le low cost manufacturing. La question, dès lors, devient celle de la disponibilité, ou tout simplement le coût, de l’argent. On se surprend alors à se dire « si l’industrie est désormais grande cause nationale on peut bien faire pour elle ce que l’on a fait pour les banques pendant la crise : faciliter l’accès au cash ! »… On est bien loin de la question du coût de la main d’œuvre.

Tout cela pour illustrer mon propos qui voudrait que quand on met de côté les « gens qui savent », c’est-à-dire des Experts, on encourt le risque de se tromper de diagnostic et de traitement… Tenez un autre exemple : l’industrie de l’automobile où nos deux champions sont en souffrance. Ma thèse est la suivante, en période de boum économique on peut « jouer aux dés » et obtenir de très bons résultats car le nombre de gagnants est très important. Et donc la probabilité de gagner l’est aussi. Quand arrive la crise, le nombre de gagnants se réduit et la probabilité de gagner également. On a donc intérêt à être « bon ». La place au hasard est réduite. Pour réussir, c’est très simples, comme dirait l’autre en anglais: « If you are not lucky you’d better be smart». Eh bien, comme la chance ne fonctionne pas tout le temps et que la crise s’installe dans nos pays on a intérêt à être « Smart »… à être un Expert. On voit bien dans le domaine de l’automobile comment les modèles d’entreprises basés sur l’expertise technique s’en sortent mieux. L’Allemagne et le Japon sont des exemples parlants même si les approches sont différentes. A la base, il y a la priorité donnée à la maitrise technique du produit et du process… Cela est valable même au niveau du top management ! Alors… le temps n’est-il pas venu de devenir des « Experts » ou de leur laisser la place ? C’est de cette idée, entre autres, qu’est né le concept de mon bouquin dans la série « The One Day Expert », dont l’ambition est de faire du lecteur un Expert en 1 jour ! Et quoi de mieux pour commencer que le thème du Travail Standard qui est la fondation de l’excellence opérationnelle et donc de la compétitive. Afin d’en faciliter la lecture et tenir le pari de l’expertise en 1 jour, chaque bouquin de cette série comporte peu de pages (moins de 100 pages, qui est le nombre de pages au-delà duquel on verse dans la « mère des gaspillages » : la surproduction du savoir), est fortement illustré (« une image vaut mille mots »), est narratif (l’histoire porte le lecteur et évite l’ennui), a un résumé rapide à la fin de chaque chapitre (« la répétition est la mère de l’apprentissage »). Dans le but de faciliter l’accès au plus grand nombre, les bouquins sont en anglais… Mais un anglais très simple et facile. Pas besoin d’être « fluent » dans la langue de Shakespeare –pour l’anecdote c’est devenu le premier bouquin en anglais que les gens lisent autour de moi. L’objectif est que chaque livre puisse être lu complètement pendant les 2 à 3 heures que dure un voyage en avion ou en train. Autre détail intéressant : l’ironie du sort a voulu que le premier bouquin de cette série sorte au moment où il y a une forte actualité sur Goodyear. Il se trouve que le côté narratif s’inspire de mon expérience chez Goodyear (notamment à Amiens). Nul doute que vous y trouverez quelques clés pour comprendre l’actualité et ses derniers développements.