Dans mon précédent post, je soulignais le fait que le coût de la main d’œuvre ne pouvait expliquer qu’au mieux 30% de l’écart de complétive entre la France et l’Allemagne (3,3 points sur 12 points de pourcentage). Dans ce post, je souhaite vous proposer un angle de lecture très souvent absent dans les médias : celui de l’industriel.

Tout d’abord, une trivialité qu’il convient de rappeler : la main d’œuvre n’est qu’une composante du coût final du produit. Le marché met à la disposition de l’industriel des ressources lui permettant de fabriquer son produit : la matière première, la main d’œuvre, les machines, l’énergie… Le génie de l’industriel vient de l’intelligence qu’il met dans la manière d’utiliser ces ressources afin de fabriquer ce produit au moindre coût tout en garantissant le délai et la qualité attendus par ses clients. C’est ce que j’appelle l’excellence industrielle (Manufacturing Excellence). L’excellence industrielle s’appuie sur deux piliers :

1/ L’organisation du travail et de la production, qui utilise plusieurs méthodes (lean, six sigma, TOC, …),  est également appelée Excellence Opérationnelle. Mes récents livres portent d’ailleurs sur un des outils de base que l’on appelle travail standard qui consiste à déterminer la manière la plus efficace de réaliser une activité (sans gaspillage) et ensuite la rependre le plus possible dans l’entreprise. Ces méthodes viennent surtout des USA et du Japon et sont aujourd’hui fortement diffusées dans le monde y compris en France et en Allemagne. De ce fait, leur application ne constitue pas, à mon avis, le facteur différenciateur – il y a un léger bémol sur lequel je reviendrai dans un de mes prochains posts.

2/ Le deuxième pilier est l’automatisation ou plus précisément l’automatisation intelligente (Smart automation). Le bon indicateur de mesure est le nombre de robots (environ 1.2 million dans le monde). Le champion toute catégorie ici est le Japon (une fois de plus !) qui possède 1 robot sur 3 dans le monde. Ensuite, vient l’Amérique du nord (USA, Canada, Mexique) avec 1 robot sur 6 environs (16%) puis l’Allemagne avec près 1 robot sur 7  (13%) et la Corée du Sud qui se classe 4^ème avec environ 1 robot sur 10 (11%). Voilà pour les principaux joueurs. En réalité, si on regarde les choses pays par pays l’Allemagne se classe en deuxième position. Qu’en est-il de la France ? Eh bien la France a 3 fois moins de robots que la Chine, elle n’est même pas 2^ème en Europe, elle vient après l’Italie et se classe quasiment au même niveau que l’Espagne avec 2,5% de robots dans le monde soit 5 fois moins qu’en Allemagne ! Et la situation ne s’arrange pas car l’an dernier les entreprises allemandes ont acheté environ 18 000 robots alors qu’en France, on n’en a acheté que 3000 environ. Voilà la réalité des choses. Ce nombre de robots est un indicateur qui donne une bonne image du niveau d’automatisation qui permet aux allemands de produire moins cher et de qualité chez eux et de maintenir des emplois industriels. Pour information, les US, qui se sont lancés dans une forte automatisation ces dernières années, ont fait mieux que maintenir le niveau des emplois industriels. Ils ont crée près de 700 000 emplois en plus dans le secteur industriel depuis 2010 alors qu’en France le secteur industriel ne cesse de détruire les emplois (-36% en 30 ans).

Voilà ! Pendant que l’on discute du coût de la main d’œuvre n’oublions pas un facteur très important qui est que notre industrie est aujourd’hui très en retard sur un autre point très important qui peut expliquer une bonne partie de l’écart de productivité entre la France et l’Allemagne : l’automatisation ou tout simplement la modernisation de l’outil de production. Cela devrait s’accompagner de la montée en gamme des produits. Certains l’appellent « Advanced manufacturing » ou Manufacturing 2.0. Quel que soit le nom utilisé, la France doit s’y mettre pour sauver son industrie.