Lean

L’assemblée nationale: un excellent endroit pour la mise en œuvre du lean.

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Les discussions sur l’absentéisme à l’assemblée nationale a permis de constater que ce lieux présentait plusieurs types de gaspillages. Je ne vais pas revenir à la « surproduction des lois » qui à elle seule pourrait être l’objet de plusieurs livres. Je ne parlerais pas non plus de l’absence de toute « méthode scientifique » dans le fonctionnement (PDCA ou DMAIC). J’ai été particulièrement frappé par une interview du président de l’assemblée nationale qui déclarait que « leur fonctionnement actuel était le meilleur possible étant donné que l’assemblée nationale n’avait pas de programme ». Du coup je me suis dit qu’il y avait un potentiel énorme d’amélioration. La liste des concepts juteux est longue… Pour commencer, un concept très simple leur permettait de faire un progrès énorme : le travail standard. Oui il s’applique également hors des usines et surtout dans des activités du type « organique » et visiblement à l’abri de toute standardisation. Comme tout le monde le sait les députes sont des grands cumulards. Ils sont donc largement surchargés (Muri). L’instauration d’un planning générique de la semaine pour tous leur permettrait de réduire la variabilité (Mura). Laquelle variabilité augmente à son tour le Muda.

L’assemblée est l’exemple parfait du puits non valeur-ajoutée. Tout y est en abondance Muda (gaspillage), Mura (la variabilité) et Muri (surcharge). C’est un excellent cas pour lancer un chantier lean. On y ferait des gains très importants pour toutes le parties prenantes : Les contribuables (équivalents des actionnaires dans une entreprise), les électeurs (équivalents des clients dans une entreprise), les députés eux-mêmes (équivalents des employés dans une entreprise). Les contribuables et les électeurs étant, en grande majorité, les mêmes personnes, cela représenterait un gain double pour elles.

Quand la réduction de la main d’œuvre n’est plus le premier reflexe : des exemples

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http://www.lemonde.fr/la-crise-financiere/article/2009/04/03/dans-la-crise-les-entreprises-testent-le-pret-de-salaries_1176224_1101386.html

Un article très intéressant du Monde.fr présente certaines méthodes mises en place pour éviter des licenciements dans des entreprises comme Soitec, Rhodia et Renault. Ces méthodes consistent « prêter » à prêter ses salariés à d’autres entreprises (Soitec et Rhodia) ou à les transférer sur d’autres sites où il y a un besoin de main d’œuvre (cas de Renault). Je rappelle que ces méthodes sont largement utilisées par Toyota (en temps normal comme en temps de crise) entre ses usines et entre les différentes entités appartenant a son keiretsu. Cela permet également le transfert de savoir…

Ces solutions méritent d’être soulignées et encouragées (si possible par l’état). Tout le monde y est gagnant. Tout d’abord les salariés qui gardent leur emploi, puis l’entreprise qui garde ses salariés, dont certains ont des qualifications très pointues (l’entreprise a quelquefois dû investir dans leur formation), les actionnaires sont contents car les surcoûts sont évités. La communauté, enfin, est gagnante, car cela ralenti l’impact de la crise sur l’économie. C’est également des personnes en moins que l’état devrait soutenir avec les impôts des citoyens. Voila l’exemple parfait d’une approche « win – win » lean…

Valeo et le déploiement du lean

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Il y a quelques années, en tant qu’étudiant, j’avais eu la chance de faire un stage ingénieur chez Valeo à Amiens qui m’a été d’une très grande utilité. Ce stage, qui m’a permis d’apprendre, est un point important de mon expérience professionnelle. En effet, c’est chez Valeo que j’ai, pour la première fois, vu et mis en œuvre des outils du lean. Je dois souligner qu’avant le lean ne devienne à la mode en France, Valeo le pratiquait déjà. On n’utilisait pas le mot « lean » à cette époque mais tous les outils y étaient déjà : Hoshin, PDC, TPM….,
L’épisode récent du parachute doré (de 3,2 millions d’euros) de l’ancien PDG de Valeo est assez symptomatique des accidents de parcours du déploiement du lean dans cette entreprise. Il illustre assez bien mon précédent post. Valeo, qui est probablement l’une de toute première entreprise en France à initier le déploiement du lean, est restée pour la plupart du temps dans la phase outils & techniques. Du moins, c’est ce qui ressort de mes conversations avec des anciens salaries de Valeo qui connaissent bien le sujet (cela n’est bien évidemment pas un sondage scientifique). « Anciens salariés de Valeo », car je de salariés de Valeo, je n’en connais que d’anciens. Très souvent, ils n’en gardent pas toujours un bon souvenir. Pour être juste, ils sont en général satisfaits de l’apprentissage du lean qu’ils ont eu chez l’équipementier (preuve : beaucoup sont dans le business du consulting pour le lean). Toutefois ils gardent un mauvais souvenir de l’aspect management. Ils ont tous le même mot : la pression. C’est également l’impression que j’ai eue au cours de mon stage. Je ne connais pas les chiffres du turnover chez Valeo mais je pense qu’ils doivent être plutôt élevés. Dans un de ses récents livres (Talents), Jeff Liker donne comme élément d’évaluation de la santé d’une entreprise le taux de turnover. Malgré son fameux SPV (Système de Production Valeo), l’entreprise n’a pas su intégrer les concepts fondamentaux du lean liés au management afin de devenir le modèle français du déploiement du lean. C’est une occasion ratée et c’est dommage !

Le déploiement des concepts lean : Comment vous évaluer ?

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Shigeo Shingo est présenté par certains comme le véritable créateur du TPS – c’était « l’homme de main » de Taïchi Ohno. Il était non seulement un ingénieur de terrain mais aussi un grand expert en management. Dans ses nombreux bouquins il a défini 3 niveaux de transformation lean : les outils & techniques, les systèmes et les principes. Ainsi l’introduction de tout concept lean devrait avoir ces 3 niveaux de déploiement. Ci-dessous, une explication sur chaque niveau illustrée par le concept du Kaizen.

Le niveau outils et techniques est caractérisé par le fait que des outils lean sont utilisés pour résoudre des problèmes bien précis sans articulation globale. Exemple : des événements (ou chantiers) Kaizen ponctuels organisés pour améliorer un poste de travail par ici et d’autres Kaizen effectués pour améliorer un bout de flux d’une ligne par là, sans qu’il y ait véritablement un lien stratégique entre les deux. De plus, ces événements sont sélectionnés et planifiés par le management.

Au niveau systèmes, les concepts sont structurés autour de systèmes. Il y a la recherche d’une synergie. Par exemple une approche systématique dans laquelle, en utilisant la VSM, on identifie toute sorte de Muda (gaspillage), de Mura (variation) et de Muri (surcharge). Tous ces événements sont ensuite articulés de manière à être cohérents avec la stratégie de l’entreprise. Toutefois, le mangement reste encore le « donneur d’ordre ».

Au niveau principes, le concept lean s’utilise naturellement au quotidien sans que la mise en œuvre soit une activité spécifique. Une bonne image, empruntée du monde de la biologie, serait celle d’un « caractère » installé dans votre ADN. Exemple : le Kaizen est utilisé au quotidien. C’est devenu un reflexe. Toutes les formes de Kaizen se côtoient : projet, événement et just-do-it. Le Kaizen peut être initié et conduit par quiconque dans l’entreprise (management ou simple operateur).

Inutile de vous dire que la majorité des entreprises a tendance à en rester au premier niveau, quels que soient les concepts déployés. Dans ce lot se trouvent également un bon nombre d’entreprises qui prétendent avoir un système de production. Beaucoup d’entreprises déploient en parallèle un grand nombre de concept lean. Très peu d’entre elles portent le déploiement de ces concepts au niveau systémique (niveau des systèmes). Le niveau de principes est très maigre car cela nécessite le déploiement de pré-requis fondamentaux liés à la formation et au management qui n’ont pas été mis en place. En clair, l’entreprise n’est tout simplement pas « équipée » pour accéder à cet étage, quel que soit le concept.

Plus la boucle est grande plus les gains sont importants : où en est-on en France ?

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Dans un précédent post (Plus la boucle est grande plus les gains sont importants), je suggérais que les parties prenantes dans le succès à long terme des entreprises étaient : les clients, les actionnaires, les salariés, les fournisseurs et la communauté. Je rajoutais que cette « boucle de cinq » permettait également d’augmenter les gains pour le bien de toutes ces parties prenantes.

Où en est-on en France en ce qui concerne cette « boucle de cinq » ?

  • Les entreprises s’occupent tant bien que mal des clients. Elles n’y arrivent pas toujours mais il y une volonté de les intégrer dans la boucle et en bonne place.
  • S’agissant des actionnaires, je pense que les entreprises y accordent une grande importance, même quelquefois au delà de la mesure. Il me semble y a avoir un certain déséquilibre.
  • Coté salariés, depuis le début de la crise, il y a des mutations observables ici et là. La dynamique est globalement positive même si le problème reste globalement mal posé.
  • S’agissant des fournisseurs, j’ai l’impression que malgré toute la rhétorique sur le partenariat avec les fournisseurs, les conseils  (déjà bien vieux) de Deming, il n’y a pas eu beaucoup d’évolution. Les enchères inversées et autres méthodes d’attribution de contrats basées sur le prix ont toujours la côte. Je suis encore à l’affût d’histoires où une entreprise et son fournisseur partagent les gains réalisés sur un produit. Merci de me les rapporter si vous en trouvez.
  • Qu’en est-il de la communauté ? Ce terme apparait rarement dans la communication des entreprises. Il y a certes une dimension environnementale que l’on voit émerger. Cela consiste surtout à mettre en avant les actions que l’on met en œuvre pour ne pas polluer. L’exemple qui me vient à l’esprit est celui des constructeurs d’automobiles. Les démarches plus actives sont plutôt rares. J’entends par cela le fait d’engager des fonds pour financer des projets au bénéfice des jeunes, des handicapes et de tout autre groupe défavorisé ou nécessiteux. Une entreprise comme Total a vu son image très ternie par les histoires de pollutions / accidents au cours des dernières années. Cette entreprise gagnerait à se lancer dans ce genre de projet au profit de la communauté. Sur ce point, nos entreprises ont une marge de progrès.

Une fois de plus, des gens qui ont été formés dans les business schools où on a passé du temps à leur expliquer que le but de l’entreprise est d’apporter de la valeur aux actionnaires pourraient ne pas voir ce que la communauté, les fournisseurs et, dans une moindre mesure, les salariés ont à voir avec cet objectif. Ils ont certainement raison s’ils ne s’intéressent qu’au court terme. Et, ce n’est pas mon propos ici. Je ne propose pas du sentimentalisme, du socialisme ou du business caritatif. Je suggère simplement une recette pour plus de succès (plus de gains) sur le long terme. Inutile de vous dire que c’est le modèle que suit Toyota.

Selon le FT, le futur du capitalisme se fera sans le lean

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Le Financial Time vient de publier une liste de 50 personnes qui influenceront le capitalisme de demain : Future of Capitalism: 50 people who will frame the debate. On y trouve bien sur des chefs d’états (Obama, Merkel, Brown, Sarkozy, …) mais également une palette d’autres personnalités très différentes telles que : le dernier prix Nobel d’économie (Paul Krugman), des stars des medias américains (la liberale Arianna Huffington et le conservateur Rush Limbaugh), des directeurs d’institutions financières (Trichet, Strauss-Kahn, Bernanke, …). Olivier Besancenot fait également partie de la liste des 50. Coté chefs d’entreprises : les stars habituelles. On peut y remarquer la présence de Carlos Ghosn (l’un des PDG préférés media américains). Comme d’habitude, même pas une seule trace du PDG de Toyota ou d’un leader influent du monde du lean. Dans le monde industriel, s’il y a une entreprise qui a quelque chose à dire, c’est bien Toyota. Cette entreprise l’a prouvé tout au long de ses 71 ans d’histoire. Une fois de plus, le lean n’est pas un « soigne-tout ». Simplement, je pense qu’il jouera un rôle hyper important dans l’avenir de l’industrie (matérielle et immatérielle) et, par conséquent, dans celui de la finance. De plus, le capitalisme gagnerait à s’inspirer un peu des concepts lean, notamment dans le domaine du management des hommes, la connaissance et la maitrise du process et des systèmes. Quand on fait une analyse des causes de cette crise cela confirme cette conviction.

Continental annonce la fermeture d’usines et Toyota réduit de 10% la rémunération et la production dans ses usines britanniques

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Le fabricant de pneus Continental a annoncé hier la fermeture de deux de ses usines : celle d’Hanovre en Allemagne et celle de Clairoix en France. La fermeture de l’usine de Clairvoix en France est un exemple typique du non respect des salariés que je signalais dans un précédent post ( Une ou deux idées sur l’orientation à donner au lean en période de crise économique ). Certes nous sommes en situation de crise économique sans précédent. Simplement, dans le cas de Clairvoix, de nombreux sacrifices avaient été demandés aux salaries. On se souvient, entre autres, du passage en 4 équipes et le retour aux 40 heures. Cela avait fait la une de l’actualité. En contrepartie, la direction avait promis aux salariés de garantir leur emplois au moins jusqu’en 2012. La direction n’a pas tenu sa parole car elle annonce la fermeture de l’usine pour 2010. Certes, elle explique ce changement par la crise actuelle. Le problème dans tout cela est que la parole donnée est le pilier du respect des salariés. Si on revient sa parole on crée d’énormes dommages à l’entreprise sur le long terme. La situation est certes très difficile et personne ne le nie. Toyota dans une situation « similaire » réagit différemment au Royaume Uni. Le constructeur japonais a décidé de réduire la production et le salaire de 10% dans ses deux usines de Burnaston et Deeside tout en préservant la totalité des emplois. Le télescopage de ces deux informations dans l’actualité illustre clairement la différence entre les deux types de management de ces entreprises.

Back to basics… Calcul du Takt Time, capacité et nombre d’operateurs dans le cas de machines parallèles

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Dans ce post, je vous propose sur un exemple concret des méthodes de calcul s’appliquant dans le cas de machines parallèles. Il s’agit du calcul du Takt time, de la capacité machine et du nombre d’operateurs nécessaires. Tout cela se trouve dans 2 fichiers. Un fichier explicatif pdf et un fichier Excel pour les formules utilisées. J’espère que cela aidera un certains nombre de personnes qui m’ont posé des questions similaires. Les explications sont un peu rapides et supposent que vous avez une certaine familiarisation avec ce type de calculs.
Bonne lecture.

Jouer aux dés ou faire du PDCA

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Le PDCA (Plan, Do, Check and Act), inventé dans les années 50 par W. E. Deming, découle directement de la méthode scientifique développée par Francis Bacon en 1620 (une fois de plus, rien n’est nouveau dans le lean). La méthode scientifique ou le PDCA sont donc de très vielles méthodes d’action (amélioration, déploiement, résolution de problèmes, …). Selon le principe, tout simple, avant de déployer une solution ou un outil il faudrait commencer par définir le problème à résoudre en s’appuyant sur des données réelles (Plan), puis expérimenter (Do), ensuite étudier, apprendre de cet expérimentation (Check) avant d’ajuster (et refaire un autre PDCA, si nécessaire) et de généraliser (Act). Cette méthode a été reprise dans le Six Sigma sous le sigle DMAIC (Define, Measure, Analyse, Improve and Control).Francis Bacon appelait sa méthode “Scientific Method” parce que le strict respect de toutes les étapes garantissait le succès. Comme on dirait chez Toyota « le bon process conduit aux bons résultats ». Là encore, Toyota n’a rien inventé…


Cette fin de weekend a été dominée par la Polémique sur l’utilisation du triangle de sécurité. Le triangle de sécurité et le gilet jaune avaient été présentés comme des étapes importantes dans la sécurité routière. L’histoire du triangle de sécurité illustre assez bien l’absence du PDCA dans l’action politique. Je suppose qu’à l’origine le « Plan » était d’améliorer la sécurité de la circulation et que ce fameux triangle a été identifié comme étant l’une des solutions à mettre en œuvre a cette fin. Simplement, j’ai l’impression que les personnes en charge de ce déploiement sont passées de la phase « Plan » au « Act ». Sinon comment expliquer que maintenant on nous explique que finalement il faudrait renoncer au triangle quand on est à l’arrêt sur la bande d’arrêt d’urgence d autoroute car sa mise en place est très risquée et que de toutes les façons quand bien même on prendrait le risque de la mettre en place, le premier gros véhicule (camion, van…) qui passe le renverserait ? Cela laisse à penser que personne n’a sérieusement testé l’utilisation de ce triangle encore moins étudier les problèmes liés a son utilisation afin d’améliorer.

Une fois encore, en politique le « DO » est très souvent présenté comme la finalité. Il faut communiquer et montrer que l’on travaille. Est-ce que le travail effectué résout effectivement les problèmes ? Cette question ne me semble pas être toujours abordée

Réaliser un projet suivant une méthode quelconque peut quelquefois marcher mais il n’y a aucune garantie de succès (exemple du triangle de sécurité). C’est tout simplement comme jouer aux dés. Soit vous avez de la chance et vous tomber tout de suite sur les bons numéros ou alors vous avez du temps et de l’énergie et vous y jouez jusqu’à obtenir les bons numéros.

Qu’est-ce que le lean a à voir avec le succès de Twitter

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Twitter est le nouveau « hype » sur internet. En moins de 4 ans d’existence, il comporte aujourd’hui plus de 10 millions d’adhérents (dont moi-même) et croît pus vite que tout autre service sur internet. Il est utilisé par tout le monde de Britney Spears à Barack Obama en passant par des anonymes. Barack Obama l’a surtout utilisé lors de sa campagne. Cela a créé un « buzz » énorme autour de Twitter. Le but de ce post n’est pas de vous parler de Twitter, sur lequel vous trouverez une abondante littérature sur internet, comme tout ce qui est à la mode. Je voudrais simplement commenter le succès de Twitter sous l’angle des concepts du lean. Le principe de Twitter est très simple et trivial : répondre à la question «What are you doing?» en moins de 140 caractères. Il s’agit de posts et non de messages destinés de manière spécifique à quelqu’un.

Twitter utilise au moins deux concepts liés au JIT (Just In Time ou juste à temps). Tout d’abord le Flux continu : contrairement au blog (Twitter peut, en effet, être perçu comme du micro-blogging), la quantité d’info est limitée a 140 caractères (pas de surproduction d’informations). Deuxième concept utilisé, le Flux tiré. En effet, si vous avez besoin d’info sur telle personne ou tel sujet, vous allez « tirer » ce qui vous intéresse où cela se trouve. On est loin du flux poussé qu’est l’email, dont l’extrême perversion est le spam. Je pourrais également y rajouter un autre principe du lean qui est «la voix du client». Twitter s’est construit sur l’idée de «satisfaire le besoin des gens à parler d’eux». Et cela continue… Dans une récente présentation, son créateur Evan Williams a décrit un certain nombre de services qui ont été littéralement créés par les utilisateurs.
L’application de ces trois concepts du lean à très probablement quelque chose à voir avec le succès de Twitter.